Веб-меню

Поиск продукта

Язык

Делиться

ГЛАВНАЯ / Новости / Новости отрасли / Насколько прочен поликарбонат? Данные об ударной нагрузке и прочности на растяжение
Новости отрасли

Насколько прочен поликарбонат? Данные об ударной нагрузке и прочности на растяжение

Контент

Инженерный пластиковый полиамид по индивидуальному заказу

Поликарбонат достаточно прочен, чтобы заменить стекло и превзойти большинство жестких пластиков при ударе.

Поликарбонат может поглощать энергию удара примерно в 250 раз лучше, чем стандартное стекло, и примерно в 30 раз лучше, чем акрил той же толщины, поэтому из него делают защитные щиты, ограждения машин и пуленепробиваемые слои остекления. Как инженерный пластик Его прочность на растяжение обычно составляет от 55 до 75 МПа, прочность на изгиб — от 90 до 100 МПа, а ударная вязкость по Изоду с надрезом может превышать 800 Дж/м в немодифицированных марках. Такое сочетание жесткости и прочности необычно: большинству жестких пластиков приходится заменять одно другим, но поликарбонат удерживает и то, и другое одновременно.

Что делает этот материал достойным глубокого технического изучения, так это не только исходные цифры, но и то, насколько стабильно он выдерживает перепады температуры, воздействие окружающей среды и повторяющиеся удары. Один сорт немодифицированного поликарбоната может использоваться в дверях морозильных камер, защитных устройствах в заводских цехах и в потолочных панелях, и в каждом случае профиль прочности практически не меняется. Очень немногие пластмассы и немногие материалы любого типа могут предложить такой диапазон без необходимости использования разных рецептур для каждой работы. В разделах ниже подробно описано, откуда взялись эти цифры, и как поликарбонат сочетается с полиамид , АБС-пластик, акрил и стекло, как выбор производства влияет на окончательную прочность формованной или экструдированной детали и какие детали конструкции отличают компонент из поликарбоната, который выдерживает годы неправильного обращения, от компонента, который трескается в первый сезон.

Почему поликарбонат ведет себя так, как он ведет себя на молекулярном уровне

Поликарбонат приобретает свою прочность благодаря длинным аморфным полимерным цепям, связанным карбонатными группами, с объемистыми кольцами бисфенола, расположенными между ними. Эти кольца ограничивают вращение вдоль основной цепи, поэтому вместо того, чтобы цепь четко ломалась под внезапной нагрузкой, материал поддается и локально растягивается, распределяя энергию удара по более широкой зоне, прежде чем может образоваться трещина. Инженеры описывают это как высокую степень пластичности в сочетании с высокой температурой стеклования, примерно 147 градусов по Цельсию, поэтому поликарбонат остается прочным в широком диапазоне условий окружающей среды, а не становится хрупким в холодную погоду, как это делают многие обычные пластмассы.

Аморфная природа полимера также объясняет его оптическую прозрачность. Поскольку цепочки не упаковываются в упорядоченные кристаллические области, свет проходит сквозь них с очень небольшим рассеиванием, что дает поликарбонату показатель светопропускания, близкий к 90 процентам, как у стекла. Это тот редкий случай, когда структурное свойство (жесткость цепи) и оптическое свойство (прозрачность) связаны с одной и той же молекулярной причиной.

Чем он отличается от кристаллических пластиков, таких как полиамид?

Полиамид , широко известный как нейлон, частично кристаллический, а не полностью аморфный. Его упорядоченные области придают ему превосходную износостойкость, низкое трение и высокие усталостные характеристики при многократном изгибании, но та же самая кристаллическая структура делает его более чувствительным к надрезам и внезапным ударным нагрузкам, особенно в сухих условиях, прежде чем он впитает влагу из окружающей среды. Поликарбонат не зависит от содержания влаги, чтобы оставаться прочным, что делает его ударное поведение гораздо более предсказуемым и постоянным от одной партии к другой.

Роль молекулярной массы

Молекулярная масса самого поликарбоната напрямую влияет на прочность. Марки с более высокой молекулярной массой лучше противостоят распространению трещин и дольше выдерживают повторяющиеся нагрузки, но они также более вязкие во время обработки и требуют более высоких температур плавления. Производители уравновешивают это, выбирая диапазон молекулярной массы, подходящий для детали: тонкие, сложные детали часто используют марки с более низкой молекулярной массой для облегчения текучести, тогда как толстые конструкционные детали предпочитают более высокую молекулярную массу для максимальной прочности.

Ударная вязкость по сравнению с другими распространенными материалами

Самый ясный способ ответить, насколько на самом деле прочен поликарбонат, — это данные о боковых ударах. В таблице ниже указана типичная ударная вязкость по Изоду с надрезом — стандартное лабораторное испытание, при котором маятник ударяет по образцу с надрезом и измеряет, сколько энергии он поглощает, прежде чем сломаться.

Материал Зубчатый удар по Изоду (Дж/м) Относительная прочность
Поликарбонат (немодифицированный) от 640 до 960 Очень высокий
Полиамид 6 (dry) от 50 до 110 Умеренный
АБС от 200 до 400 Высокий
Акрил (ПММА) с 16 до 32 Низкий
Отожженное стекло от 2 до 4 Очень низкий
Типичные значения ударной вязкости по Изоду с надрезом, составленные на основе стандартных эталонных диапазонов конструкционных пластмасс; фактические результаты зависят от марки, толщины и температуры испытания.

Акрил часто позиционируется как легкая альтернатива поликарбонату, потому что он дешевле и его легче полировать, но таблица показывает, почему эта замена не работает в любом случае, связанном с ударными нагрузками, ударами или повторяющимися нагрузками. Поликарбонат выигрывает в этом сравнении с большим отрывом, и именно поэтому он доминирует в таких категориях, как защитные линзы для очков, крышки фар транспортных средств и оборудование для борьбы с массовыми беспорядками. Даже по сравнению с ABS, пластиком, уже известным своей прочностью, поликарбонат удерживает явное преимущество, когда деталь должна выдержать настоящий удар, а не рутинное обращение.

Стоит отметить, что эти цифры описывают одиночный резкий удар в лабораторных условиях. Реальные детали часто подвергаются повторяющимся воздействиям низкой энергии, а не одному драматическому событию, и здесь усталостное поведение поликарбоната, хотя и хорошее, но не безгранично. Многократный изгиб вблизи точки напряжения может в конечном итоге вызвать трещину даже в таком прочном материале, поэтому геометрия детали имеет такое же значение, как и базовая смола. Этот вопрос более подробно рассматривается далее в этой статье.

Показатели прочности на растяжение, изгиб и сжатие, которые вы должны знать

Ударопрочность рассказывает только часть истории. Материал также должен сохранять свою форму при постоянной нагрузке, сопротивляться изгибу и выдерживать сжатие без разрушения. Вот где поликарбонат попадает в три объекта, которые инженеры проверяют чаще всего.

Недвижимость Типичный диапазон Тестовая основа
Предел прочности от 55 до 75 МПа Доведено до отказа, метод ASTM D638.
Прочность на изгиб от 90 до 100 МПа Испытание на трехточечный изгиб, метод ASTM D790.
Прочность на сжатие от 80 до 86 МПа Осевая нагрузка на текучесть, метод ASTM D695
Удлинение при разрыве от 80 до 150 процентов Такое же усилие натяжения, как указано выше.
Модуль упругости при изгибе 2300–2400 МПа Жесткость при изгибающей нагрузке
Твердость по Роквеллу от М70 до М75 Сопротивление вдавливанию поверхности
Диапазоны механических свойств взяты из общих средних значений отраслевых технических характеристик поликарбоната общего назначения для инъекций.

Эта цифра удлинения имеет большее значение, чем люди ожидают. Жесткий пластик, который может растягиваться на 80–150 процентов, прежде чем сломаться, не является хрупким ни по какому определению; именно по этой причине детали из поликарбоната сгибаются и деформируются при перегрузке, а не разбиваются на острые фрагменты, что является реальным преимуществом в области безопасности при ограждении машин и защитных барьерах. Сравните этот показатель удлинения с акрилом, который обычно ломается после растяжения всего на 2–5 процентов, и практическая разница в сценарии падения или удара станет очевидной даже без проведения лабораторных испытаний.

Также стоит внимательно прочитать значение модуля упругости при изгибе. Более низкий модуль упругости, чем у армированного стекловолокном нейлона, означает, что поликарбонат легче сгибается при заданной нагрузке, прежде чем он станет сопротивляться дальнейшему изгибу. Эта гибкость обычно является преимуществом в сценариях ударов, поскольку деталь, которая может сгибаться, поглощает энергию, которой более жесткая и хрупкая деталь должна была бы полностью противостоять из-за внутреннего напряжения, но она становится помехой в деталях, которые должны оставаться идеально плоскими или жесткими при постоянной нагрузке, например, некоторые структурные кронштейны.

Как толщина стенки и геометрия детали меняют эффективную прочность

Номера в технических характеристиках взяты из стандартного испытательного стержня, обычно толщиной несколько миллиметров. Реальные детали редко точно соответствуют этой геометрии, а толщина меняет прочность способами, которые не всегда интуитивно понятны. Более толстая секция автоматически не становится более устойчивой к ударам; это зависит от того, как прикладывается нагрузка и где концентрируется напряжение.

Толщина листа Типичный случай использования Воздействие
от 1,5 до 3 мм Защитные окна для машин, указатели Сгибается под нагрузкой, устойчив к растрескиванию
от 3 до 6 мм Общее остекление, навесы Сбалансированная жесткость и поглощение ударов
от 9 до 12 мм Защитное остекление, задержанные окна Высокий resistance to forced entry attempts
20 мм и выше, ламинированные Системы баллистического остекления Несколько слоев поглощают удар высокой энергии
Общие рекомендации по толщине; Точные требования зависят от конкретного применения и ожидаемой энергии удара.

Помимо плоского листа, формованные детали имеют еще одну переменную: острый внутренний угол. Выемка, внезапное изменение толщины стенки или острый внутренний угол действуют как концентратор напряжений, то есть локальное напряжение в этой точке может в несколько раз превышать среднее напряжение по всей детали. Вот почему кронштейн из поликарбоната с острым внутренним углом под углом 90 градусов может треснуть под нагрузкой, которую идентичный кронштейн с большим радиусом выдержит без проблем. Проектировщики обычно указывают внутренний радиус, равный как минимум 0,5-кратной толщине стены, а в идеале — ближе к 0,75-кратной, чтобы поддерживать концентрацию напряжений в безопасном диапазоне.

Шесть факторов, которые меняют реальную прочность поликарбоната на готовой детали

Номера в технических характеристиках описывают лабораторный образец, а не обязательно ту часть, которая находится на вашем столе. Эти переменные значительно увеличивают или уменьшают фактическую силу, иногда с большим отрывом.

  • Толщина стенки и вырезы: Острый внутренний угол концентрирует напряжение и может снизить эффективную ударную вязкость вдвое или более, поэтому формованным деталям необходимы большие радиусы.
  • УФ-воздействие: Незащищенный поликарбонат желтеет и теряет прочность поверхности после длительного пребывания на солнце; Сорта с УФ-стабилизацией или покрытием сохраняют свои свойства на долгие годы дольше на открытом воздухе.
  • Температура: Прочность хорошо сохраняется при температуре от минус 40 до 120 градусов по Цельсию, но производительность резко падает, когда температура приближается к точке стеклования около 147 градусов по Цельсию.
  • Химическое воздействие: Некоторые растворители, сильные щелочи и некоторые чистящие средства вызывают растрескивание поликарбоната под напряжением, значительно ниже его номинальных механических пределов.
  • Качество обработки: Плохая сушка перед формованием задерживает влагу, которая разрушает полимерные цепи во время обработки и незаметно снижает ударную вязкость готовой детали.
  • Остаточные напряжения от формования: Быстрое охлаждение или неравномерная толщина стенок могут блокировать напряжение в детали во время производства, что делает ее более склонной к растрескиванию в дальнейшем даже без внешней надрезки.

Как метод производства меняет прочность готовой детали

Поликарбонат достигает своей готовой формы посредством нескольких распространенных процессов, каждый из которых оставляет свой отпечаток на прочности детали.

Литье под давлением

Литье под давлением — стандартный метод изготовления сложных трехмерных деталей, таких как корпуса и кронштейны. Температура расплава, температура пресс-формы и скорость охлаждения влияют на то, сколько остаточных напряжений сохраняется в детали. Форма, которая слишком холодна по отношению к расплаву, приводит к неравномерному замерзанию полимера, создавая внутреннее напряжение, которое может снизить ударопрочность в зонах литника и линии сварки, даже если сыпучий материал хорошо проходит испытания на лабораторном стержне.

Экструзия листов и профилей

Плоские листы, многостенные панели и конструкционные профили обычно подвергаются экструзии — это непрерывный процесс, в ходе которого расплавленный поликарбонат протягивается через формованную головку. Экструдированный лист имеет тенденцию иметь более однородную молекулярную ориентацию по длине листа, чем поперек, поэтому некоторые листовые изделия демонстрируют несколько различное поведение при ударе в зависимости от того, в каком направлении прилагается нагрузка относительно направления экструзии.

Термоформование

Лист также можно повторно нагреть и придать ему изогнутые формы, например, защитные купола машин или навесы транспортных средств. Этот цикл повторного нагрева может немного снизить молекулярную массу, если температура становится слишком высокой или слишком продолжительной, поэтому контроль температуры термоформования оказывает прямое, измеримое влияние на окончательную ударную вязкость формованной детали по сравнению с плоским листом, с которого она начиналась.

Добавки, которые расширяют возможности поликарбоната за пределы базовой смолы

Немодифицированный поликарбонат редко доходит до конечного потребителя без пакета присадок. В таблице ниже представлены наиболее распространенные категории и изменения в каждой из них.

Тип добавки Основная выгода Компромисс прочности
УФ-стабилизатор Замедляет пожелтение и деградацию поверхности на открытом воздухе. Минимальное влияние на объемные механические свойства
Огнезащитный пакет Улучшает противопожарные характеристики электрических корпусов. Может немного снизить силу удара
Армирование стекловолокном Резко повышает прочность и жесткость. Снижает ударную вязкость и ухудшает прозрачность
Модификатор воздействия Повышает ударную эффективность при низких температурах Может немного снизить термостойкость
Разделительный агент для пресс-форм Улучшает выброс детали во время формования. Незначительно при правильной дозировке
Аддитивные эффекты зависят от состава; Фактические изменения свойств зависят от поставщика и уровня дозировки.

Общая закономерность в этой таблице представляет собой знакомый инженерный компромисс: добавки, которые решают одну проблему, будь то огнестойкость, устойчивость к ультрафиолетовому излучению или жесткость, почти всегда требуют небольшого количества ударной вязкости где-то еще. Выбор правильного пакета присадок означает соответствие компромисса фактическому режиму отказа детали, а не просто погоню за одним главным свойством.

Поликарбонат против полиамида: выбор правильного инженерного пластика

Поликарбонат и полиамид их постоянно сравнивают, потому что оба они относятся к среднему и высокому уровню технических пластмасс, но решают разные проблемы. В таблице ниже перечислены свойства, которые обычно определяют, какое из них будет указано.

Недвижимость Поликарбонат Полиамид (Nylon 6/6)
Ударопрочность Отличная, высокая пластичность Хороший, зависит от влажности
Износ и трение Средний Отличная поверхность с низким коэффициентом трения.
Оптическая прозрачность Естественно прозрачный Непрозрачный
Чувствительность к влаге Низкий Высокий, absorbs up to 8 percent by weight
Усталостная устойчивость Хорошо работает при умеренной циклической нагрузке Превосходно работает при постоянном изгибе
Лучше всего подходит Остекление, линзы, защитные чехлы Шестерни, втулки, детали скольжения
Общее сравнение с целью выбора материала; определенные сорта и добавки могут изменить эти цифры.

Если деталь должна оставаться чистой, выдержать сильный удар и не разбиться, поликарбонат — лучший выбор. Если деталь скользит по другой поверхности, вращается на валу или требует низкого трения под нагрузкой, обычно выигрывает полиамид, даже если его ударные показатели ниже. В некоторых конструкциях фактически используются оба варианта: корпус из поликарбоната в паре с полиамидными втулками или шестернями внутри него, что позволяет каждому материалу выполнять ту работу, для которой он естественным образом подходит, вместо того, чтобы заставлять один пластик выполнять каждую функцию.

Усиленные и модифицированные марки повышают показатели прочности

Армирование стекловолокном

Добавление от 10 до 30 процентов стекловолокна к поликарбонату повышает прочность на разрыв до диапазона от 100 до 140 МПа и значительно увеличивает жесткость, хотя снижает ударную вязкость и ухудшает оптическую прозрачность. Эта торговля распространена в конструкционных кронштейнах, корпусах электрооборудования и автомобильных компонентах, которым жесткость требуется больше, чем амортизация. Более высокие содержания волокон, до 30 или 40 процентов, увеличивают прочность на разрыв, но также делают деталь более хрупкой и более склонной к короблению, если охлаждение не контролируется тщательно во время формования.

Поликарбонат и Polyamide Alloys

Смешивание поликарбоната с полиамидом или АБС-пластиком сочетает в себе ударную вязкость поликарбоната с химической стойкостью или характеристиками текучести второго полимера. Например, смеси ПК/АБС широко используются в автомобильных внутренних панелях и корпусах электроники, поскольку они легче формуются, чем чистый поликарбонат, сохраняя при этом большую часть своей прочности. Сплавы ПК/полиамида идут еще дальше, стремясь объединить ударную вязкость поликарбоната с химической и топливной стойкостью полиамида для автомобильных компонентов под капотом.

Многостенный и ламинированный лист

При остеклении и кровле многостенный поликарбонатный лист удерживает воздух между ребристыми слоями, что повышает изоляционную ценность и распределяет ударную нагрузку по более широкой площади поверхности, эффективно увеличивая практическую прочность панели без изменения базовой смолы. Ламинированный лист, в котором несколько твердых слоев соединены вместе, идет еще дальше, позволяя каждому слою независимо поглощать часть удара, что является основным принципом конструкции остекления с более высокой степенью безопасности и баллистической стойкостью.

Огнестойкие марки

В корпусах электрооборудования и приборов часто используются огнестойкие сорта поликарбоната. Эти составы соответствуют строгим требованиям по огнестойкости, сохраняя при этом большую часть ударной вязкости базовой смолы, хотя точные механические показатели немного изменяются в зависимости от того, какой огнезащитный состав использует поставщик.

Химическая и экологическая стойкость: где прочность может рано ослабнуть

Показатели механической прочности подразумевают часть, не подверженную химическому воздействию. Поликарбонат, как правило, устойчив к разбавленным кислотам, многим солям и воде для ежедневной очистки, но у него есть хорошо известные слабые места, из-за которых прочность может упасть намного ниже номинальных механических пределов.

  • Ароматические и хлорированные растворители: Контакт с некоторыми растворителями, используемыми в некоторых чистящих средствах или красках, может вызвать растрескивание под напряжением в течение нескольких часов, даже без какой-либо внешней нагрузки.
  • Сильные щелочи: Длительное воздействие сильных щелочных растворов постепенно разрушает карбонатные связи в полимере, что со временем снижает прочность.
  • Чистящие средства на основе аммиака: Это частая причина неожиданного растрескивания кожухов машин из поликарбоната, очищенных неподходящими средствами.
  • Горячая вода и пар: Повторное воздействие температуры выше 60 градусов по Цельсию ускоряет гидролиз — медленный химический распад полимерной цепи, который снижает прочность в течение месяцев или лет.
  • Комбинированный стресс и химическое воздействие: Деталь, находящаяся под механическим напряжением, гораздо более уязвима для химического воздействия, чем та же самая деталь в состоянии покоя, поэтому напряженные места крепления часто трескаются первыми.

Это момент, который стоит помнить всем, кто определяет процедуры очистки поликарбонатных деталей в производственных условиях: неправильное чистящее средство может за считанные недели свести на нет годы отличных механических характеристик.

Практические рекомендации по проектированию для максимизации прочности поликарбоната

Ни одно из приведенных выше значений прочности не имеет большого значения, если конструкция детали противоречит им. Эти рекомендации отражают обычную практику среди инженеров, проектирующих детали из поликарбоната для сложных условий эксплуатации.

  1. Сохраняйте толщину стенок как можно более однородной; внезапные изменения толщины создают внутреннее напряжение во время охлаждения, которое ослабляет деталь еще до того, как она подвергнется реальной нагрузке.
  2. Используйте большие внутренние радиусы, в идеале не менее 0,5 толщины стены, в каждом внутреннем углу, чтобы избежать концентрации напряжений.
  3. Располагайте ворота и линии сварки вдали от зон повышенного напряжения, поскольку эти зоны естественно слабее окружающего материала.
  4. Избегайте врезания острых ниток непосредственно в поликарбонат; Вместо этого используйте литые бобышки или вставки, чтобы распределить нагрузку на крепеж на большую площадь.
  5. Укажите марки, стабилизированные УФ-излучением, для любой детали, подвергающейся значительному воздействию внешних факторов, поскольку потеря прочности из-за деградации под воздействием УФ-излучения является одной из наиболее распространенных неисправностей в полевых условиях.
  6. Прежде чем приступать к проектированию, убедитесь в химической совместимости с любыми чистящими средствами, клеями или покрытиями, которые будут контактировать с деталью.

Где на самом деле используется прочность поликарбоната

Свойства, описанные выше, не являются абстрактными лабораторными диковинками; они напрямую связаны с конкретными отраслями промышленности, которые зависят от особого баланса прочности, прозрачности и технологичности поликарбоната.

  1. Ограждения машин и защитные кожухи на промышленном оборудовании, где внезапный отказ инструмента не должен выбрасывать осколки наружу.
  2. Защитные щиты и оконные стекла для автомобилей службы безопасности, выбранные с учетом баланса прозрачности и поглощения ударов.
  3. Линзы автомобильных фар, которые должны выдерживать удары о камни на скорости шоссе, оставаясь при этом оптически прозрачными.
  4. Корпуса электроинструментов и электронные корпуса, где устойчивость к падению при ежедневном использовании является основным требованием.
  5. Панели для теплиц и мансардных окон с использованием многостенных листов для защиты от града и ветрового мусора в течение длительного срока службы на открытом воздухе.
  6. Корпуса медицинских устройств, корпус которых не может быть поврежден при случайном падении в клинических условиях.
  7. Спортивное оборудование, такое как козырьки шлемов и средства защиты глаз, в которых энергия удара должна рассеиваться, а не передаваться пользователю.
  8. Витрины для торговых точек и розничной торговли, которые должны выдерживать многократное обращение в общественных местах с интенсивным движением транспорта.

Баланс между прочностью и стоимостью при выборе материала

Сила редко является единственной переменной при принятии реального решения о покупке. Поликарбонат обычно стоит дороже за килограмм, чем обычные пластики, такие как АБС или полистирол, а армированные или специальные сорта снова стоят дороже. Практический вопрос для большинства покупателей заключается не в том, какой материал является самым прочным по отдельности, а в том, какой материал обеспечивает необходимую прочность при минимальных общих затратах, включая обработку и отделку.

Для применений, где ударопрочность является решающим фактором, например, защита машины, которая иногда подвергается случайному удару инструмента, переплата за поликарбонат по сравнению с акрилом или стеклом легко оправдана, поскольку один-единственный сбой на месте, замена детали или простой случай часто обходятся дороже, чем разница в цене материала за весь производственный цикл. Для применений, где вместо этого преобладает устойчивость к износу или химическому воздействию, дополнительные расходы на поликарбонат, когда полиамид будет работать так же хорошо или даже лучше, являются напрасной тратой. Сопоставление материала с фактическим режимом отказа, с которым может столкнуться деталь, представляет собой разницу между хорошо спроектированным решением и простым выбором по умолчанию самого прочного материала из таблицы данных.

Часто задаваемые вопросы о прочности поликарбоната

Поликарбонат прочнее стали?

Нет. Сталь имеет гораздо более высокий предел прочности и текучести по весу материала, используемого в структурных секциях. Преимуществом поликарбоната является ударная вязкость по сравнению с его легким весом и прозрачностью, а не грубая структурная прочность, поэтому он заменяет стекло и акрил, а не металл в несущих каркасах.

Может ли поликарбонат остановить пулю?

Ламинированный лист поликарбоната, часто состоящий из нескольких толстых слоев, используется в пуленепробиваемом остеклении для определенных классов с меньшей угрозой, но одиночный лист стандартного поликарбоната сам по себе не является пуленепробиваемым. Изделия с баллистическим рейтингом проходят отдельные спецификации по ламинированию и толщине, отличные от листов общего назначения.

Поликарбонат со временем становится слабее на открытом воздухе?

Да, незащищенный поликарбонат постепенно желтеет и теряет некоторую прочность поверхности под постоянным воздействием ультрафиолета. Листовые изделия, предназначенные для использования на открытом воздухе, обычно имеют на одной стороне устойчивое к ультрафиолетовому излучению покрытие, что продлевает срок службы до десяти и более лет в зависимости от климата и качества покрытия.

Почему поликарбонат царапается легче, чем стекло?

Твердость его поверхности ниже, чем у стекла, хотя его ударная вязкость значительно выше. Производители решают эту проблему с помощью твердого покрытия линз, очков и оптических деталей, жертвуя небольшой прочностью на устойчивость к царапинам, где визуальная четкость имеет наибольшее значение.

Является ли полиамид лучшей заменой поликарбоната?

В деталях, которым необходимо скользить, вращаться или противостоять износу, а не поглощать удары, полиамид обычно работает лучше, чем поликарбонат, несмотря на меньшие ударные показатели. Правильный выбор зависит от того, является ли основной задачей детали прочность при ударе или долговечность при трении и повторяющихся движениях.

Какой толщины должен быть лист поликарбоната для защиты от ударов?

В обычных приложениях для остекления обычно используются листы толщиной от 3 до 6 миллиметров, в защитных приложениях - от 9 до 12 миллиметров, а ламинированные конструкции с баллистическими классами могут иметь общую толщину, превышающую 20 миллиметров. Толщина должна масштабироваться непосредственно в зависимости от энергии удара, которую, как ожидается, выдержит приложение.

Всегда ли добавление стекловолокна делает поликарбонат прочнее?

Это зависит от того, какая сила имеет значение. Армирование стекловолокном существенно повышает прочность на разрыв и жесткость, но снижает ударную вязкость и снижает прозрачность, поэтому оно укрепляет деталь при постоянных нагрузках и делает ее более хрупкой при внезапном ударе.

Может ли поликарбонат треснуть без видимых последствий?

Да, обычно это происходит в результате растрескивания под напряжением, вызванного химическим воздействием в сочетании с существующим механическим напряжением в детали, или в результате медленного гидролиза в результате многократного воздействия горячей воды или пара. Оба механизма ослабляют материал постепенно, а не в результате одного драматического события.

Каков практический температурный диапазон прочности поликарбоната?

Поликарбонат сохраняет хорошие механические свойства при температуре от минус 40 градусов по Цельсию до примерно 120 градусов по Цельсию при непрерывном использовании. Кратковременное воздействие выше этого диапазона возможно, но длительное использование при температуре стеклования около 147 градусов по Цельсию приводит к резкому падению жесткости и прочности.

Предыдущий：Нет предыдущей статьиСледующий：Как производится акрилонитрил-бутадиен-стирол | Руководство из АБС-пластика

Горячие продукты